Pressa per rifilatura TMP Voronezh KB9542 - 1600 ton
TMP Voronezh KB9542 pressa per rifilatura - descrizione
Specifiche tecniche TMP Voronezh KB9542 (ID:76133)
| Type | Trimming press |
|---|---|
| Manufacturer | TMP Voronezh |
| Model | KB9542 |
| Year of manufacture | 1992 |
| Capacity | 1600 tons |
| Slide stroke | 630 mm |
| Slide stroke to the extreme bottom position where the press develops its rated capacity | 7 mm |
| Number of continous strokes per 1 min | 16 |
| Max. number of single strokes per 1 min | 12 |
| Max. distance between bolster plate and slide | 810 mm |
| Adjustment | 220 mm |
| Table (bolster plate) dimensions | |
| Left to right | 1600 mm |
| Front to back | 1600 mm |
| Slide dimensions | |
| Left to right | 1600 mm |
| Front to back | 1600 mm |
| Window in upright dimensions | |
| Left to right | 1650 mm |
| Height | 1550 mm |
| Main motor | 110 kW |
| Dimensions | |
| Length | 4670 mm |
| Width | 4670 mm |
| Height from floor level | 8110 mm |
| Machine weight | 140000 kg |
Pressa per rifilatura TMP Voronezh - processi e operazioni tecnologiche
| Rifilatura | Quando un pezzo fucinato a caldo esce dallo stampo, insieme a lui esce anche la bava — metallo in eccesso pressato nello spazio tra gli utensili. Viene rimossa su una pressa di rifilatura, dove il pezzo passa attraverso una matrice e il filo tagliente separa tutto il superfluo lungo il contorno. Così il pezzo fucinato ottiene un bordo pulito e una forma precisa, pronto per la fase successiva. |
|---|---|
| Punzonatura | Un foro in un pezzo massiccio è un compito che risolve la punzonatura di pezzi massicci. Il metallo non viene trapanato, ma sfondato: il punzone penetra nel pezzo, spostando lateralmente il materiale e formando un foro passante o cieco. L'operazione viene eseguita su presse, mantenendo intatta la struttura del metallo attorno al foro. Impiegata nella produzione di boccole, anelli e alberi cavi. |
| Stampaggio lamiera | Lo stampaggio lamiera è una classe di operazioni per la formatura di particolari in materiale laminato mediante stampi. Il pezzo viene deformato nell'utensile senza variazioni significative di spessore, acquisendo la forma specificata. Questo gruppo comprende tranciatura, punzonatura, piegatura, imbutitura e altri processi eseguiti su presse. Lo stampaggio lamiera è la base della produzione in serie di pannelli carrozzeria, alloggiamenti e altri componenti in metallo sottile. |
| Imbutitura | L'imbutitura trasforma un pezzo piano in un prodotto cavo. La lamiera viene bloccata sui bordi mentre l'utensile preme la parte centrale, costringendo il metallo a fluire nella cavità dello stampo e a formare le pareti. Così si ottengono bicchieri, cappucci, alloggiamenti e altri particolari con un lato aperto. |
| Punzonatura | La punzonatura di fori nella lamiera viene eseguita in uno stampo: un utensile con bordi affilati attraversa il pezzo, separando il materiale lungo un contorno chiuso. Il processo è rapido e preciso e non lascia bave con una corretta regolazione. Impiegata per realizzare fori, asole e ritagli in particolari in lamiera. |
| Tranciatura | La tranciatura di un particolare da una lamiera lungo un contorno chiuso viene eseguita su una pressa con uno stampo di tranciatura. L'utensile attraversa il materiale, separando il pezzo finito dalla lamiera. La precisione del contorno e la pulizia del bordo determinano la qualità del prodotto finale. |
| Piegatura | La piegatura conferisce a un pezzo di lamiera un angolo o una curvatura. Il metallo viene piegato nello stampo sotto la forza della pressa: gli strati esterni si allungano, quelli interni si comprimono e il centro mantiene la lunghezza originale. L'operazione consente di ottenere particolari con la geometria specificata senza modificare lo spessore del materiale. |
| Taglio | Separazione del materiale in parti mediante un utensile da taglio. A seconda dell'attività, il taglio viene eseguito su presse, cesoie o macchine speciali, separando il pezzo da lamiera, nastro o barra. L'operazione fornisce pezzi delle dimensioni richieste per la successiva formatura. |